ارشناسان و فعالان اعتقاد دارند صنعت فولاد نمي‌تواند به چشم‌انداز 1404 كه توليد 55 ميليون تن فولاد را هدف‌گذاري كرده بود، دست پيدا كند و دستيابي به هدف 44 ميليون تني نيز با توجه به كمبود زيرساخت‌ها بسيار دشوار است. در عين حال، سيدرضا شهرستاني، عضو انجمن توليد‌كنندگان فولاد ايران در گفت‌وگو با ساعت 24 تغيير روش توليد فولاد متناسب با شرايط محيطي ايران و بهبود زيرساخت‌ها را راهكار دستيابي به اهداف چشم‌انداز دانست.
دستيابي به توليد ۵۵ ميليون تن فولاد در چشم‌انداز ۱۴۰۴ را ممكن مي‌دانيد؟
در دولت قبلي صنعت فولاد با آسيب‌هاي فراواني مواجه شد و ديگر دستيابي به اين ميزان توليد امكان‌پذير نيست، البته در برنامه‌ريزي جديد اين ميزان توليد به ۴۴ ميليون تن كاهش يافته است. اما اين حجم توليد نيز با روند كنوني توليد به‌سادگي به‌دست نمي‌آيد.اكنون نزديك به ۱۷ميليون تن توليد در سال داريم، يعني ۲۷ ميليون تن كمبود داريم بنابراين بايد در ۱۰ سال آينده تقريبا سالي ۲ميليون و۷۰۰هزار تن معادل ۱۰درصد بر توليد فولاد بيفزاييم در صورتي كه الان سالانه ۶درصد رشد توليد فولاد داريم بنابراين هدف جديد نيز با واقعيت توان توليد ما سازگاري ندارد و بايد راهكاري براي آن پيدا كنيم.
راهكار دستيابي به اين هدف چيست؟
براي ارايه راهكار بايد مشكلات صنعت فولاد را به خوبي بشناسيم. مشكلات صنعت فولاد در چند بخش تقسيم مي‌شود. از يك طرف زنجيره فولاد توازن ندارد.به‌طور مثال واحدهاي نورد با ۳۰ تا ۵۰درصد از ظرفيت خود كار مي‌كنند و براي اين واحدها با كمبود گندله مواجه هستيم. براي تامين گندله نياز به واحدهاي گندله‌سازي داريم كه براي ايجاد اين واحدها با كمبود آب و سنگ‌آهن هماتيت مواجه هستيم.چالش ديگر در صنعت فولاد كمبود راه‌آهن ريلي است. در صورت توليد ۴۴ميليون تن فولاد ما تا پنج برابر اين عدد نياز به جابه‌جايي در سال خواهيم داشت اما سيستم حمل‌ونقل ريلي ما اكنون باوجود ۱۷ميليون تن نيز كمبود دارد چه برسد براي ۴۴ميليون تن. مشكل بزرگ ديگر صنعت فولاد كمبود و گراني انرژي است.
كمبود گاز در صورت بهره‌برداري كامل پارس جنوبي برطرف مي‌شود اما كمبود برق ادامه مي‌يابد. اكنون مصرف فعلي برق در صنعت فولاد كشور ۵۰هزار مگاوات است و براي دستيابي به هدف چشم‌انداز بايد ۱۰درصد به اين ميزان افزوده شود باتوجه به كمبود منابع آبي افزايش توليد برق نيز با چالش مواجه خواهد بود.
پس گلوگاه صنعت فولاد، آب و برق و از سوي ديگر ماده اوليه است؟
بله دقيقا. نه تنها در بلندمدت كه اكنون نيز اين گلوگاه‌ها در صنعت فولاد وجود دارد و اگر براي رفع آن اقدامي نشود صنايع فولاد توجيه اقتصادي خود را از دست خواهند داد.
آيا راهكار خاصي وجود دارد؟
تغيير روش توليد متناسب با شرايط محيطي و منابع كشور راهكاري است كه مي‌تواند اين صنعت را نجات دهد. در برخي از واحدهاي توليدي مصرف انرژي به علت برخي از قطعات يدكي مورد استفاده بالاتر است، به‌طور مثال در برخي از كشورها توليد فولاد با استفاده از كوره‌بلند از توجيه اقتصادي برخوردار است و در برخي ديگر از واحدها روش احياي مستقيم داراي توجيه اقتصادي است.
در هند در برخي مناطق هزينه مصرف انرژي در توليد فولاد ارزان‌تر از مصرف برق است و در برخي مناطق ديگر برعكس است. ۶۰درصد توليد فولاد جهان براساس روش كوره‌بلند است، علت اين امر را استفاده از زغال‌سنگ كك‌شو و فراواني آن در چين و اروپا اعلام كرده‌اند، اما در هند به علت تامين سنگ‌آهن مورد نياز از طريق واردات، روش توليد اس.ال.آر.ان(SLRN) است، كه در اين روش از احيا در ابتدا سنگ‌آهن به آهن اسفنجي و سپس به مواد اوليه ذوب تبديل مي‌شود. اما در ايران تنها واحدي كه از روش كوره‌بلند استفاده مي‌كند، ذوب‌آهن اصفهان است، روش توليد ساير واحدهاي توليدكننده ميدركس است كه در اين روش به علت استفاده از گاز توليداتشان از قيمت تمام شده بالاتري برخوردار است.هم‌اكنون 75 درصد از قيمت تمام شده فولاد را نرخ قراضه به عنوان مواد اوليه مورد نياز واحدهاي ذوبي تشكيل مي‌دهد كه اين ميزان از توجيه اقتصادي برخوردار نيست.